Быстрые результаты
10–20 дней — анализ системы менеджмента качества, внутренних процессов контроля, испытаний, обработки рекламаций и работы с поставщиками. Оцениваем зрелость культуры качества, управленческую отчётность, KPI (от FPY до стоимости брака), уровень вовлечённости персонала и способность процессов предотвращать дефекты, а не фиксировать их
5–15 дней — формируем мастер-план изменений: быстрые меры для снижения текущих потерь и долгосрочные проекты для выстраивания «самообучающейся» системы качества. Подбираем команды улучшений по лидерскому и экспертному потенциалу
4–6 дней в месяц на площадке — тренинги, коучинг, запуск и сопровождение команд улучшений, внедрение инструментов анализа первопричин (RCA, FMEA, 8D), аудит прогресса, корректировка планов и поддержка управленческих решений
Центрирование технологических режимов и развертывание статистического контроля позволили снизить уровень брака
В результате аудита был выявлен высокий уровень брака на этапе укупоривания готовой продукции, что вызвало частые короткие остановки автоматизированных линий розлива. Ситуация усугублялась изменчивостью геометрии комплектующих и нестабильностью параметров работы оборудования. Перед менеджментом стояла задача провести диагностику процесса, модернизировать методы контроля и внедрить превентивные инструменты исключения дефектов
Для снижения уровня брака и стабилизации работы линии реализован проект по совершенствованию процессов качества:
программа развития руководителей позволили снизить уровень рекламаций на заводах на 25–55%
Выровнять производственную культуру, обучить руководителей подразделений качества единым корпоративным регламентам ХАССП и обеспечить прорывное снижение уровня брака и клиентских рекламаций
Чтобы устранить операционные разрывы и запустить программу снижения издержек, было организовано проектное обучение лидеров эффективности служб качества. Были проведены:
модернизация системы термической обработки на мясоперерабатывающем предприятии снизила непровар продукции
Из-за нестабильности термических режимов варочный цех столкнулся с высокой долей непровара изделий и частыми блокировками партий продукции. Аудит выявил, что причина потерь кроется в отсутствии системного обслуживания термокамер и отсутствии актуальных стандартов работы. Разрозненные технологические карты и бесконтрольное состояние оборудования не позволяли обеспечить воспроизводимое качество, что вынудило предприятие перейти к выстраиванию превентивной системы управления процессами
Команда изменила подход к управлению термообработкой, сместив фокус с борьбы с браком на поддержание стабильности процессов в режиме реального времени. Это позволило выявлять и устранять отклонения до того, как они станут критическими. Выстроили сквозную систему контроля, которая гарантирует предсказуемое качество на каждом технологическом этапе. Выполнены: