Стабилизация технологических режимов и развертывание инструментов статистического контроля процессов позволили снизить уровень брака до стандартов шести сигм и минимизировать простои фасовочного оборудования
Информация о заказчике
Российская кондитерская фабрика, входящий в состав крупного международного FMCG-холдинга. Предприятие специализируется на выпуске жевательной резинки и кондитерской продукции. Совокупный годовой оборот площадки составляет более 3 млрд рублей, а общая численность производственного персонала превышает 400 человек
Исходная ситуация
Накануне интеграции в структуру глобальной корпорации предприятие столкнулось с необходимостью масштабной трансформации системы обеспечения надежности продукта. Основной проблемой была изменчивость геометрии готовых изделий, которая генерировала повышенный уровень брака на этапе фасовки и вызывала многочисленные короткие остановки высокоскоростного упаковочного оборудования. Перед менеджментом площадки стояли задачи оперативно стабилизировать геометрические параметры, осуществить запуск современных стандартов контроля и развернуть эффективные механизмы предупреждения брака на автоматизированных линиях
Результаты
- Снижение уровня брака продукции до целевых значений, соответствующих методологии шести сигм (6 Sigma)
- Снижение количества коротких остановок на 95%
Влияние трансформации
- Построена сквозная организация системы управления качества и внедрена система 0 дефектов, обеспечившая полную готовность производственной площадки к стандартам международного холдинга
Решение
Для организации системы управления качества и успешного внедрения концепции ноль дефектов реализовали проект, направленный на устранение корневых причин вариативности процессов. Совместно с рабочей группой предприятия провели глубокую диагностику измерительных систем и оцифровали параметры потока, после чего стабилизировали критические технологические режимы и внедрили инструменты статистического контроля. Ключевым элементом изменений стала передача методологических компетенций линейным руководителям и операторам, что позволило фабрике самостоятельно предупреждать появление брака и минимизировать простои фасовочного оборудования. Реализованы:
- Диагностика процессов и аудит измерительных систем
- Стабилизация технологических режимов и устранение потерь
- Внедрение статистического контроля и предотвращение отклонений
Наши услуги для схожих задач
Повышение эффективности производства
Повышение эффективности технического обслуживания
Повышение эффективности службы качества
Подготовка лидеров эффективности
Обучение на рабочем месте (TWI)