Крупный российский производитель упаковочных материалов поставил целью сделать свой флагманский завод лидером по издержкам. Совместная программа позволила добиться роста общей эффективности оборудования (OEE) на 19% и снизить стоимость технического обслуживания на 5%
Информация о заказчике
Один из ведущих российских производителей упаковки. Компания управляет несколькими заводами в России. Годовая выручка составляет более 12 млрд рублей, а общая численность персонала превышает 2200 человек.
Исходная ситуация:
На флагманском заводе показатель операционной готовности оборудования оставался критически низким. Существующая модель ТОиР не справлялась с нагрузками, что увеличивало себестоимость обслуживания и ставило под угрозу обязательства перед клиентами.
- Операторы недостаточно участвовали в ежедневном уходе за оборудованием.
- Более 60% рабочих в сменах были иностранными гражданами. Без понятных визуальных стандартов и инструкций не получалось эффективно координировать их работу.
- Наладчики и инженеры не учили линейный персонал лучше понимать оборудование, правильно обслуживать и предотвращать мелкие сбои.
Для преодоления этих вызовов и вывода завода на целевой уровень издержек потребовалось кардинально перестроить операционную культуру, внедрив автономное обслуживание (AM) и инструменты цифрового управления надежностью оборудования.
Результаты
- Рост эффективности оборудования (OEE) на 19%
- Снижение стоимости технического обслуживания на 5 %
- Сокращение количества внеплановых остановок из-за поломок оборудования в 2,5 раза
Влияние трансформации
- Единые стандарты автономного обслуживания оборудования (AM) и системы 5S внедрены на всем оборудовании.
- Весь контроль технического состояния линий переведен в цифровой контур с автоматической передачей инцидентов в информационную систему
- Более 70% цехового персонала, включая иностранных граждан, успешно освоили цифровые чек-листы и методы визуального контроля
- Наладчики полностью освобождены от рутинного ухода и перенаправлены на проекты по модернизации и повышению надежности оборудования.
- Эксплуатационный ресурс критичного оборудования увеличен за счет ликвидации микродефектов на ранней стадии.
Решение
Чтобы снизить издержки и остановить поломки, на заводе кардинально изменили подход к обслуживанию линий. Был сделан упор на развитие у персонала чувства «собственности» за рабочие места по принципу «мой станок — моя забота». Внедрена система автономного обслуживания оборудования (AM), реализованная по четырем направлениям:
- Стандартизация ухода за оборудованием (ЧИСП)
- Визуальный контроль и защита от ошибок
- Переход на цифровой контроль
- Обучение на рабочем месте и мотивация
Наши услуги для схожих задач:
Повышение эффективности производства
Повышение эффективности технического обслуживания
Подготовка лидеров эффективности
Обучение на рабочем месте (TWI)