Снижение простоев цементных мельниц повысила загрузку пяти агрегатов с 75% до 90% и дала возможность перевести помольное отделение на регламентный график: пять мельниц в работе и одна на ТО
Информация о заказчике
Крупный российский цементный завод полного цикла, расположенный в Поволжье и ранее входивший в состав международного строительного холдинга. Предприятие специализируется на выпуске высококачественного клинкера и различных марок цемента, обладая производственной мощностью свыше 2,5 млн тонн продукции в год. Штат предприятия насчитывает более 450 сотрудников
Исходная ситуация
Помольный комплекс завода обеспечивал переработку сырья в непрерывном режиме силами шести цементных мельниц без временных резервов на техническое обслуживание. Скрытые потери операционной эффективности возникали из-за отсутствия превентивной диагностики и стандартов автономного обслуживания, что приводило к регулярным аварийным остановам агрегатов. Внеплановые ремонты и хаотичные простои оборудования не позволяли планировать межремонтные интервалы и снижали общую производительность цеха. Для стабилизации процессов руководство предприятия поставило задачу ликвидировать технологические потери и повысить загрузку работающих мельниц с 75% до 90%
Результаты:
- С 75% до 90% повысили уровень загрузки пяти работающих цементных мельниц
- До 100% обеспечили выполнение производственной программы завода в период пикового спроса
Влияние трансформации
- Перевели помольное отделение с аварийного реагирования на планово-предупредительную модель обслуживания (ТОиР)
- Внедрили стандарты автономного обслуживания, повысили дисциплину персонала и обеспечили прозрачный контроль технического состояния узлов мельниц в реальном времени
- Создали устойчивую схему распределения мощностей, исключающую риск срыва объемов переработки при плановых остановках оборудования
Решение:
Сбалансировать нагрузку помольного отделения и сформировать ремонтный резерв удалось за счет реализации комплекса мер по ликвидации скрытых технологических потерь, развертывания инструментов автономного обслуживания и изменения операционной модели управления агрегатами. Были выполнены:
- Диагностика технологических потерь и причинно-следственный анализ
- Оптимизация режимов работы и перераспределение загрузки мельниц
- Развертывание стандартов ежедневного ТОиР и автономного контроля
Наши услуги для схожих задач
Повышение эффективности производства
Повышение эффективности технического обслуживания
Подготовка лидеров эффективности
Обучение на рабочем месте (TWI)