Один из цементных заводов международной группы, приобретённый в России, показывал худшие в группе показатели по энергоэффективности среди аналогичных производств. Внедрение регулярной практики анализа, снижения и предупреждения потерь энергии позволило сократить затраты на энергоресурсы на 12% и вывести завод на приемлемый операционный уровень
Информация о заказчике
Один из мировых лидеров цементной отрасли, управляющий более чем 70 цементными заводами в 50 странах с годовой мощностью свыше 200 млн тонн. В России холдинг владеет несколькими заводами полного цикла, включая предприятие с энергоемкой технологией производства клинкера, которое демонстрировало наихудшие энергетические показатели среди всех аналогичных активов группы.
Исходная ситуация
На одном из приобретенных в России заводов удельный расход энергоресурсов на тонну цемента на 15-17% превышал средний уровень других предприятий группы. Энергозатраты достигали 48% в себестоимости продукции при целевой норме 38-40% для данного типа оборудования из-за нестабильности технологических параметров, отсутствия прозрачного учета и неоптимальных режимов работы агрегатов. Перед менеджментом компании стояла задача развернуть регулярную практику анализа потерь и центрировать технологические режимы для снижения затрат на энергоресурсы до уровня средних корпоративных нормативов
Результаты
- Снижение затрат на энергоресурсы на 12% при целевом показателе 10%
- Снижение удельного расхода условного топлива на 9% с 156 до 142 кг у.т./т клинкера
- Сокращение удельного расхода электроэнергии на помол цемента на 6% с 44 до 41,5 кВт·ч/т
- Снижение расхода электроэнергии на пневмотранспорт цемента в силосы на 18% за счет оптимизации компрессоров и снижения давления в системе с 8,5 до 6,2 бар
- Снижение количества внеплановых остановов оборудования за счет повышения надежности технических служб
- Сокращение вариабельности расхода топлива между сменами с 12% до 3%
- Доля энергозатрат в себестоимости цемента снижена с 48% до 42%
Влияние трансформации
- Единый стандарт пооперационного учета энергоресурсов внедрен на всех ключевых переделах
- Технологические карты обжига и помола стандартизированы, а отклонения корректируются в моменте
- Синхронизирована работа компрессоров пневмотранспорта и снижено давление в системе
- Энергоменеджмент встроен в ежедневные рутины, включая планерки, гемба-обходы и кросс-сменные передачи
- Более 60 операторов и мастеров обучены методам анализа потерь и энергоэффективной работе
- Подготовлены внутренние тренеры для тиражирования подхода к анализу и устранению потерь
- Более 80 инициатив реализовано силами цеховых команд
Решение
Трансформация базировалась на внедрении комплексной системы управления энергоэффективностью, объединившей инструменты пооперационного учета, технологической стандартизации и регулярные управленческие практики. Данный подход позволил перейти от эпизодического реагирования к системному контролю, при котором каждая смена работает с целевыми показателями в штатном режиме. Выполнены:
- Анализ фактических данные и прозрачность энергопотребления
- Стандартизация технологических режимов и центрирование процессов
- Синхронизация работы компрессоров пневмотранспорта
- Ежедневные рутины и решение проблем на местах
- Повышение надежности оборудования и снижение внеплановых остановов
- Лидерские обходы и управленческая дисциплина
- Развитие внутренних компетенций и тиражирование
Наши услуги для схожих задач
Повышение эффективности службы качества
Повышение эффективности технического обслуживания
Подготовка лидеров эффективности
Обучение на рабочем месте (TWI)
Проектные и стратегические сессии